你公司是不是也这样：车间上了 MES，领料、报工都在车间系统里做，仓库那边的出库单还得靠车间再报一遍，同一件事记两遍？到月底一核对，两边差出一大截，谁也说不清差在哪一批料上。
车间和仓库对不上，通常不是人不认真，是两套系统的口径本来就不一样：车间按工序记，仓库按单据记；车间领出去还没用完的料，仓库那边当成已经耗掉了；补料、退料基本不记账，一天天攒下来，账上和实物就这么分家了。
这类打通我们做过不少。思路不是让车间改用仓库的系统，也不是让仓库天天追着车间要单子，而是把车间里发生的事，按事先定好的规则翻译成仓库和财务认得的单据——两边各管一段，数只有一份。
你公司是不是也这样
- 车间在 MES 里开领料，仓库在进销存里再开一张出库单，同一批料记两遍，数量还常对不上
- 月末对一次库存要两三天，导两张表逐行比对，差异几百条，查到最后多半不了了之
- 领出去没用完的料堆在车间，系统里既不算库存也不算在制，盘点根本盘不到
- 补料、退料、换料基本不记账，耗用多少只能靠月末倒推，算出来的成本没人敢用
- 工序报工常常滞后几天补录，成本归集跟着往后拖，产品成本要等次月才看得清
我们是怎么做的
- 先统一口径：物料编码、仓库、车间仓（在制仓）三张对照表由车间、仓库、财务三方确认，MES 的物料与进销存的货品一一对应，一个码只对应一件东西
- 领料只走一条线：车间在 MES 里提交领料申请、班组长审核后，自动生成进销存的材料出库单（挂生产任务单与产品），单号回写到 MES，仓库不再重复开单
- 车间仓单独设：领出未用的料进车间仓，只记数量、不进可用库存也不结转成本；工序汇报确认耗用时再从车间仓结转出去
- 按定额算耗用：工序汇报按报工数量乘用料定额算出应耗量，实际领用与定额的差额进超耗清单单独列示，不混进正常损耗
- 退料与补料全部挂单：多余的料退原料仓走退料单，补料单独开单并注明原因，两张单都挂在原任务单下，能按单追溯
- 改成每日对账：每晚跑一次两边结存比对，差异超过设定阈值就生成清单推给车间主任和仓库主管，问题当天处理，不等月末总爆发
改造之后
- 月末库存对账从两三天压到半天以内，差异笔数比改造前下降约七成
- 主要物料的账实差异率从百分之五左右降到百分之一以内，季度盘点不用再全员上阵
- 车间手上的料进了车间仓，随时能查到批次和数量，不再是一笔糊涂账
- 补料、退料全部挂单，单位产品的实际耗用能按任务单算出来，报价有据可依
- 工序报工当天回写，产品成本在月末结账后就能出来，不用再往后拖一轮
这个项目包含什么
适合什么情况
车间已上 MES 或工票系统、仓库与财务另用一套进销存的离散制造企业，物料品种较多、每月领料批次在几百笔以上
关于这类改造
什么是 MES 与进销存对接：把车间系统里发生的领料、退料、补料、工序汇报等业务动作，按事先约定的规则转换成进销存认得的出入库单据，并把单据编号回写到车间系统，让两边记录的是同一件事、只有一份数。它要解决的不是车间管得细不细，而是两套系统说的是不是同一件事。
为什么车间上了系统，仓库的数还是对不上：第一，两张单据各记各的，车间开领料单、仓库开出库单，中间没有任何关联，数量对不上时无从查起；第二，领出未用的料两边都不算数，既不在仓库库存里，也不进在制，盘点自然盘不到；第三，补料、退料不记账，实际耗用只能靠月末倒挤，算出来的成本自然不准；第四，工序报工滞后，成本归集跟着晚，产品成本要拖到次月。
通常怎么做：第一步先统口径，物料编码、仓库、车间仓三张对照表由车间、仓库、财务三方确认，一个码只对应一件东西；第二步领料只走一条线，MES 里提交申请、班组长审核后自动生成材料出库单并挂生产任务单，单号回写，仓库不再重复开单；第三步设车间仓，领出未用的料只记数量、不进可用库存也不结转成本；第四步按定额算耗用，工序汇报乘用料定额得出应耗量，实际与定额的差进超耗清单；第五步退料补料全部挂原单，注明原因；第六步改成每日对账，每晚比对两边结存，超阈值生成清单推给责任人。
什么情况适用：车间已上 MES 或工票系统、仓库与财务另用一套进销存、物料品种较多且每月领料批次在几百笔以上的离散制造企业，做这套打通收益比较明显。只有一两条产线、物料简单、领料按周记一次的，可以先只做领料单回写和每日结存比对，不必一次上全套。
改造前要注意两件事：一是用料定额要先用几批真实工单试算，定得太紧会天天出超耗、影响车间配合，定得太松等于没管；二是每日对账的阈值别设得太小，否则清单天天一大堆，慢慢就没人看了，建议先按金额设档，跑顺了再收紧。
如果你公司车间和仓库也各记各的，可以把最近一个月的领料记录和月末对账差异表发给我们（隐去敏感信息即可），我们先做一次差异归因，看看差在哪个环节。
